Materialplanering – undvik produktionsstopp utan att bygga onödigt stora lager

När rätt material saknas spelar resten ingen roll

Produktionsplanering, maskiner och personal kan vara hur välplanerade som helst. Om rätt material inte finns tillgängligt när produktionen behöver det stannar verksamheten ändå.

För många tillverkande företag är materialförsörjningen en av de mest kritiska processerna. Samtidigt är det ofta ett område som vuxit fram successivt genom manuella rutiner, kalkylblad och erfarenhetsbaserade beslut.

Vad är materialplanering?

Materialplanering handlar om att säkerställa att rätt material finns tillgängligt när det behövs i produktionen. Målet är att balansera två risker: för lite lager och för mycket lager.

För lite lager leder till produktionsstopp, akuta inköp och sena leveranser. För mycket lager leder till kapitalbindning, lagerkostnader och risk för inkurans.

Varför blir materialplanering svårt?

När företag växer ökar komplexiteten snabbt. Antalet artiklar ökar, leverantörskedjorna blir längre, ledtider varierar och kundernas krav förändras. En ny kundorder kan påverka materialbehov, inköpsplan, produktionsplan, leveransdatum och kassaflöde.

Fem vanliga orsaker till materialbrist

Materialbehov beräknas manuellt

Excel kan fungera i liten skala, men verkligheten förändras ofta snabbare än kalkylbladen. När kundorder ändras behöver planeringen uppdateras manuellt, vilket ökar risken för fel.

Leverantörernas ledtider varierar

Ledtider är sällan konstanta. Om planeringen inte tar hänsyn till förändrade ledtider uppstår snabbt bristsituationer.

Säkerhetslagret är fel dimensionerat

För låga nivåer ökar risken för stopp. För höga nivåer ökar kapitalbindningen. Rätt nivå beror på efterfrågan, ledtider, leverantörernas tillförlitlighet och artikelns kritikalitet.

Prognoser saknas

Många verksamheter reagerar först när ordern kommer in. Då kan det redan vara för sent att beställa kritiska komponenter.

Lagerinformationen är inte tillförlitlig

Materialplanering bygger på korrekta lagersaldon. Om saldot inte stämmer spelar det ingen roll hur bra planeringen är.

MRP och materialbehovsplanering

MRP, Material Requirements Planning, hjälper verksamheten att svara på vad som behöver köpas in, hur mycket som behövs och när det behövs. Beräkningen bygger vanligtvis på kundorder, prognoser, produktstrukturer, lagersaldo och ledtider.

Hur stödjer Pyramid materialplaneringen i praktiken?

I Pyramid kan materialbehovsanalysen användas för att beräkna framtida materialbehov baserat på exempelvis kundorder, prognoser, produktstrukturer och aktuella lagersaldon.

Behovsanalysen kan ge inköpsförslag och skapa bättre framförhållning för inköpsavdelningen. För företag med mer komplex produktion är produktstrukturerna centrala eftersom de beskriver vilka material och eventuella halvfabrikat som krävs för att producera en färdig artikel.

Pyramid kan även stödja arbete med:

• produktstrukturer i flera nivåer

• halvfabrikat

• tillverkningsorder från behovsanalys

• inköpsförslag baserat på behov

• leveransplaner och prognoser

• för- och efterkalkyl kopplad till materialåtgång

Det innebär att materialplaneringen kan baseras på verkliga behov snarare än manuella uppskattningar.

Exempel från verkligheten

En tillverkare av maskinkomponenter hade stora lagervärden men ändå återkommande materialbrist. Vid analys visade det sig att kritiska komponenter saknade tydliga säkerhetsnivåer medan andra artiklar köptes in för säkerhets skull.

Genom att strukturera produktstrukturer, lagersaldon och behovsanalys kunde inköpen prioriteras bättre. Resultatet blev färre stopp och bättre kontroll över kapitalbindningen.

Nyckeltal att följa

• Lageromsättningshastighet

• Servicegrad

• Leveransprecision

• Kapitalbindning

• Antal produktionsstopp kopplade till materialbrist

Relaterade guider

• Affärssystem för tillverkande företag

• Produktionsplanering

• MPS-system

• Tillverkningsorder

• Produktionsuppföljning

• Beläggningsplanering

• Efterkalkylering

• Spårbarhet i produktionen